在铸件工厂，cnc加工中心主要用于模仁、镶件等铸件关键件及铜公等加工。模仁、镶件的产品质量，间接决定着铸件成形部分的产品质量。而铜公加工产品质量间接约束着EDM加工影响。对CNC加工产品质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，没哦具有丰富的加工经验和铸件知识外，在工作中也要特别注意良好沟通交流，特别是和制作方、同事的沟通交流。

　　01

　　CNC加工的流程

　　1）阅读设计图、流程单

　　2）将适当流程传输至机床

　　3）检查和流程头，研磨模块等

　　4）钻孔上工序加工体积、余量的确定

　　5）钻孔的科学合理装夹

　　6）钻孔的精确找正

　　7）钻孔坐标的精确建立

　　8）科学合理、研磨模块的选取

　　9）的科学合理装夹

　　10）安全的试切方式

　　11）加工过程的观测

　　12）研磨模块的调整

13）加工过程中问题与适当人员的及时反馈

　　14）加工结束后钻孔产品质量的检测

　　02

　　加工前的小常识

　　1）对新模，加工图要符合规定，且统计数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。

　　2）钻孔有品质部的合格标识。

　　3）接到流程西微北，录入钻孔计算方法位与设计图计算方法位是否相一致。

　　4）看清楚流程备注的每一项明确要求，确认程式码与设计图的明确要求是否一致，如有问题，要同程式码设计师及制作方一起解决问题。

　　5）依照钻孔的材料及其大小，判断程式码设计师开粗或光刀流程选用之科学合理性，若发现应用领域不科学合理，应立即通知程式码设计师作出适当改动，以便提高加工工作效率及钻孔加工精度。

　　（1）装夹钻孔的小常识

1）在夹持钻孔时，要特别注意码仔的边线及软绳上螺母螺栓的伸出宽度适中，另外在锁角马营镇螺钉不可化零为整。

　　2）铜公一般为锁板加工，上机前应对照流程备注的开料数保证相符合，与此同时需检查和收板螺钉是否收紧。

　　3）对一板收多块铜料的情形，应检查和方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。

　　4）依照流程单之绘图状和钻孔体积之统计数据进行收夹钻孔，要特别注意：钻孔体积统计数据的写法为XxYxZ， 与此同时，若有承造图者，须录入流程单的绘图与承造图的绘图是否相符合，特别注意哪个方向向出，和X，Y轴的斜对角。

　　5）装夹钻孔时要录入钻孔体积是否符合流程单的体积明确要求，有承造图的须录入流程单的体积与承造图的体积是否相同。

　　6）钻孔上机前应洁净工作台及钻孔顶部。机床台面及钻孔面应用领域油石推掉毛边及碰坏的边线。

7）码码马营镇，保证码仔不会被刀碰伤，必要时可与程式码设计师沟通交流。与此同时，如果顶部垫反方，则码仔要对准垫反方之边线，以达到受力均衡之目的。

　　8）采用虎钳装夹，要了解加工广度，以防被夹边线过长或过短。

　　9）螺钉要收入T型块内，不得只用一部份套管，如需转乘螺钉时，上下螺钉要各用三分之一接头的套管，软绳上螺母的套管要完全采用，不得只收几牙套管。

　　10）定Z广度数时要看清流程单碰数之边线，和Z最高点的统计数据，输好统计数据入机床后，须再录入一次。

　　（2）装夹的小常识

　　1）具要装夹牢靠，不可于刀身中过短。

2）每次索刀前都应检查和是否符合规定，索刀宽度都应依照流程单命令之加工广度确定，一般应略长于加工广度值2mm并要考虑刀身是否碰撞。

　　3）遇到加工广度很深的情形可以与程式码设计师沟通交流，酌情选用两次索刀的办法，即先Nagaur三分之一至2/3的宽度，待加工到较深边线时再Nagaur长些，这样可提高加工工作效率。

　　4）采用加长索咀时，尤其应了解下刀广度、所需刀长等统计数据。

　　5）炮身安装上机前，其公差相互配合边线，应用领域洁净布抹干净，机床刀套的适当边线亦同样洁净，避免相互配合面有铁屑影响精度及损坏机床。

　　6）通常对宽度选用刀尖对刀方式（特殊情形用刀中对刀的情形），对刀时需仔细录入流程单命令。

　　7）当程式码中断或再行要重新对刀时，应特别注意广度是否能与前面相接，一般情形下可先行调高0.1mm行，然后依照情形再作调整。

8）旋转收拆式的炮身，如选用水溶性研磨液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使炮身内部机件有润滑不致磨损。

　　（3）校正找正钻孔的小常识

　　1）钻孔拖表时要特别注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。

　　2）钻孔分中时，要分中两次进行验证。

　　3）分中碰数后，应依照流程单提供之外形体积及承造图上之体积进行录入中位。

　　4）所有钻孔要采用分中方式分中，零位在钻孔边亦须用分中方式分中后再移到边上，要保证两边余量一致。如特殊情形要单边取数时，要再次获得制作方确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。

　　5）钻孔中心的零位输入要与工作站电脑图三轴中心相同。

　　03

　　加工过程小常识

　　1）在钻孔顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。

2）加工最重要为第一刀，因如果小心操作和录入便可得知刀长补、刀径补、程式码、转速等等是否错误，避免损坏钻孔、及机床。

　　3）按照以下的方式试切流程：

　　a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确；

　　b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；

　　c）当接近(约10mm)加工面时，将机暂停；

　　d）检查和剩余行程及程式码是否正确；

　　e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度；

　　f）当十分接近钻孔面时可再停止，要一定要录入Z轴的剩余行程。

　　g）待加工研磨行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。

4）输入程式码名称后，用笔抄回屏上的程式码名称，再与流程单进行录入，打开程式码时，特别注意检查和流程中的刀径大小是否与流程单相符，并在流程备注加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。

　　5）原则上在钻孔开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，要离开之情形时，须请其它NC组员或定时回来察看。

　　6）做中光时，NC技工应特别特别注意开粗时没有开到之处，防止撞向此区域。

　　7）流程剪切。如遇流程在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及程式码设计师修改流程，剪去已行过部分。

　　8）流程异常。若遇流程出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。

9）加工过程中程式码设计师提供的行速和转速，NC技工可依情形酌情调节。但应特别特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致钻孔松动。

　　10）钻孔加工过程中，NC技工应与承造图进行录入，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，要立即停机通知小组负责人，录入是否有错误存在。

　　11）当选用超过200mm长加工时，要特别注意余量及进刀广度转速、行速等问题，以避免荡刀，与此同时转角位的行速更应予以控制。

　　12）对流程备注明确要求检测直径的，操作员要认真负责，与此同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。

　　13）机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工程式码设计情形，准备及研磨好适当的给下一加工备用，以免停机发生。

14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的边线、采用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可于程式码设计等联系。

　　15）加工过程中，要特别注意的磨损情形，应适当的更换刀粒或，更换刀粒后，特别注意加工的相接边界是否吻合。

　　04

　　加工完毕小常识

　　1）确认已做完流程单所明确要求的每条流程及每项命令。

　　2）加工完成后，要检查和钻孔之外形是否符合规定，与此同时依照承造图或工艺图进行钻孔体积自检，和时发现失误。

　　3）查看钻孔的各个边线有无异常，如有疑问，需通知NC组长。

　　4）较大钻孔下机需通知小组负责人、程式码设计师及制作方长。

　　5）钻孔下机时特别注意安全，尤其较大钻孔下机时需做好钻孔及NC机的保护。

（1）对加工精度明确要求的区分对待

　　精光的表面产品质量：

　　1）模仁、镶块

　　2）铜公

　　3）顶针板撑头孔等处避空位

　　4）消除震刀纹现象

　　精光的体积：

　　1）可测量体积要严格执行加工后自检

　　2）长时间加工时要考虑的损耗，特别是封胶位等走批锋处

　　3）精光应尽可能采用新硬质合金

　　4）视加工明确要求确定精光后的省模量

　　5）加工后制作、品质等产品质量的确认

　　6）视加工明确要求控制封胶位加工时的损耗

　　（2）接交班

　　1）确认上班次的作业情形，包括加工情形，铸件情形等。

　　2）确认上班次设备工作是否正常。

　　3）其他交接与确认，包括设计图、流程单、、量具、夹具等。

　　（3）工作场所的整理

　　1）按照5S明确要求执行。

　　2）、量具、夹具、钻孔、工具等分类摆放整齐。

　　3）机床的洁净。

4）工作场所地面的洁净。

　　5）已加工、闲置工具、量具的回仓。

　　6）已加工钻孔送品检或适当部门。