优先选择最合适的铣床，在面铣加工中选用慢速瞄准法，以及在条件适宜中用车床展开孔加工，制造商能在无须投资购买新设备的情形下，大幅提高生产能力，提高加工效率而节省大量时间和成本。

　　在优先选择适宜加工任务的车床时，要考虑被加工零件的几何花纹、体积和钻孔材质的各种问题。

　　车床主倾角

　　车床的主倾角越小，其径向研磨力越小，抗振性也越好，但研磨广度也随之减小。

　　在铣床带方肩的正方形时换用 90°主倾角。该类通用性好，在单件、小批量加工中换用。由于该类的径向研磨力等于研磨力，切削抗力大，易阻尼，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。

在加工带方肩的正方形时，也可换用88°主倾角的车床。较之90°主倾角车床，其研磨性能有一定改善。90°方肩车床展开正方形铣床的情形也十分常见。在某些情形下，此种优先选择有其合理性。铣床的钻孔花纹不规则，或铸件表面会导致切深量发 生变化，方肩车床可能是最佳优先选择。但在其他情形下，换用标准的45°面车床可能会获益更多。

　　当车床的瞄准角小于90°时，由于垫圈变薄，径向垫圈宽度会小于车床的切削率，则车床瞄准角将对其适用于的每齿切削量造成很大的影响。

　　在面铣加工中，瞄准角为45°的面车床会使垫圈变得更薄。随着瞄准角的减小，垫圈宽度会小于每齿切削量，而这反过来能使切削率提高到原来的1.4倍。

45°主倾角车床的径向研磨力大幅度减小，约等于径向研磨力，研磨载荷分布在极短的研磨刃上，具有很好的抗振性，适用于于镗铣床主轴悬伸极短的加工场合。用该类加工正方形时，小刀破损率低，稳定度高； 在加工铸铁件时，钻孔边缘不易造成崩刃。

　　车床体积优先选择

　　标准可Avold面车床直径约规格为Φ16～Φ630mm。车床的直径约应根据 铣床长度、广度优先选择，一般铣前广度、长度越大，车床直径约也应越大。粗铣时，铣床车床直径约要小些;精铣时，车床直径约要大些，尽量包容钻孔整 个加工长度，减小相邻两次切削之间的接刀痕迹。

在对大型零件展开面铣加工时，都是使用直径约较小的车床，这就为提高生产率留下了很大余地。在理想情形下，车床应有70％的研磨刃参与研磨。 用车床铣孔时，体积变得尤为重要。相对于孔径而言，车床的直径约太小，则加工时可能会在孔的中心逐步形成一个料芯。当料芯落下时，可能会损毁钻孔或。车床直径约过大，则会损 坏本身和钻孔，因为车床不在中心研磨，可能会在底部出现碰撞。

　　铣床方式优先选择

　　改良铣床加工的另一种方式是优化面车床的铣床策略。在对正方形铣床展开加工程式设计 时，用户要首先考虑瞄准钻孔的方式。一般来说，车床都是简单地直接瞄准钻孔(图 1)。此种瞄准方式一般来说会伴随很大的压制噪音，这是因为当小刀退出研磨时，车床所造成的垫圈最厚所致。由于小刀对钻孔材料逐步形成很大的压制，往往会引发阻尼，并造成会延长使用寿命的拉形变。

　　图1 面车床直接瞄准钻孔会引发阻尼和造成拉形变

　　图2 转动瞄准法能减小阻尼和作用作的拉形变

一种更快的针型方式是选用慢速瞄准 法，即在不降低切削率和研磨速度的情形 下，车床慢速瞄准钻孔(图2)。这意味着车床要顺时针转动，确保其以顺铣方式展开加 工。这样逐步形成的垫圈由厚到薄，从而能减小阻尼和作用作的拉形变，并将更多研磨热传入垫圈中。透过改变车床每次瞄准工 件的方式，可使使用寿命延长1－2倍。为的是实现此种针型方式，方向的程式设计直径应 选用车床直径约的1/2，并增大从到钻孔的谐振距离。

虽然慢速瞄准法主要用作改良瞄准钻孔的方式，但相同的加工原 理也可应用作铣床的其他阶段。对于大面积的正方形铣床加工，常用的程式设计方式是让沿钻孔的全长逐次走刀铣床，并在相反方向上完成下一次研磨。为的是保持恒定的径向吃刀量，消解阻尼，采用螺旋形下刀和慢速铣床钻孔转角处相结合的走刀方式一般来说效果更快。

　　图3 螺旋形刀轨有助于消解阻尼和延长使用寿命

　　机械师们对阻尼引发的研磨噪音都很熟悉，它一般来说出现在瞄准钻孔时，或在吃刀状态下展开90°急剧转向时。慢速铣床钻孔转角处能消解此种噪音和延长使用寿命。一般来说，钻孔的转角处直径应为车床直径约的75%－100%，这样能延长车床的吃刀弧长和减小阻尼，并允许选用更高的切削率。

为的是延长使用寿命，在面铣加工中，应尽量避免从钻孔上的孔或中断部位透过（如果可能的话）。当面车床从钻孔上一个孔的中间透过时，在孔的一侧是顺铣，而在孔的另一侧是逆铣，这样会对小刀造成很大压制。透过在对方向程式设计时绕过孔和凹腔，就能避免出现此种情形.

　　顺铣 逆铣(图4)

　　越来越多的制造商利用车床以螺旋形插补或圆周插补方式来加工孔。虽然此种方法的加工速度比钻孔更胜一筹，但对于许多加工来说却更具优势。

　　在不规则表面上钻孔时，钻头可能很难沿中心线钻入钻孔，从而导致钻头在钻孔表面出现偏移。此外，钻头每加工25mm的孔径，就需要大约10马力的功率，这就意味着，在小功率机床上钻孔时，可能达不到所需的最佳功率值。此外，某些零件上需要加工许多不同体积的孔，如果机床的刀库容量有限，选用铣孔方式则可避免机床因更换而频繁停机。

用车床铣孔时，体积变得尤为重要。如果相对于孔径而言，车床的直径约太小，则加工时可能会在孔的中心逐步形成一个料芯（图5）。当该料芯落下时，可能会损毁钻孔或。如果车床直径约过大，则会损毁本身和钻孔，因为车床不在中心研磨，可能会在底部出现碰撞（图6）。

　　图5 铣孔时选用直径约太小的车床会在孔的中心逐步形成可能会损毁和钻孔的料芯

　　图6 铣孔时选用直径约太大的车床会在底部出现碰撞

　　为的是延长使用寿命，在面铣加工中，应尽量避免从钻孔上的孔或 中断部位透过。当面车床从钻孔上一个孔的中间透过时，在孔的一侧是顺铣，而在孔的另一侧是逆铣，这样会对小刀造成很大压制。透过在对方向程式设计时绕过孔和凹腔，就能避免出现此种情形。

透过优先选择最合适的车床角度，体积和针型方式，使以阻尼和拉形变最小的方式瞄准钻孔材料，并知道在哪种情形下铣孔比钻孔加工更有效，制造商就能高效率、低成本地将钻孔毛坯加工成精美的零件。

　　( 文章来源：互联网 )

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