责任编辑从生产前述起程，归纳了cnc加工操作过程常见的问题点及明显改善方式，以及速度、进给量和研磨广度三个重要因素在不同的应用领域范畴如何选用，供大家参考。

　　一、钻孔过切

　　其原因：

　　1. 弹刀，强度不如太长或太小，导致弹刀。

　　3. 研磨稳定度不光滑（如：曲面前部留0.5，正方形留0.15）

　　4. 研磨模块不当（如：公差太大、SF设置太快等）

　　明显改善：

　　1. 用刀原则：能大不小、能短不长。

　　2. 添加清角流程，稳定度尽可能留光滑，（前部与正方形稳定度留完全一致）。

　　3. 合理调整研磨模块，稳定度大拐角处修圆。

　　4. 利用机床SF功能，操作方式者微调速度使机床研磨更佳效果。

　　二、分中问题

　　其原因：

　　1. 操作方式者全自动操作方式时不精确。

　　2. 铸件邻近有科紫麻。

3. 分中棒有磁。

　　4. 铸件两边不横向。

　　明显改善：

　　1. 全自动操作方式要反反复复展开仔细观察，分中尽可能在同一点同一高度。

　　2. 铸件邻近用油石或角蕨去科紫麻在用刺面擦干净，最后用手确认。

　　3. 对铸件分中前将分中棒先offset（需用陶瓷分中棒或其它）。

　　4. 校表检查和铸件两边是否横向（横向度数值大需与电工检讨方案）。

　　三、对刀问题

　　其原因：

　　1. 操作方式者全自动操作方式时不精确。

　　2. 装夹有误。

　　3. 暗器上小刀有误（暗器本身有一定的数值）。

　　4. R刀与平底刀及暗器之间有数值。

　　明显改善：

　　1. 全自动操作方式要反反复复展开仔细观察，对刀尽可能在同一点。

　　2. 装夹中用风吹干净或刺面擦干净。

　　3. 暗器上小刀要测刀杆、光正方形时需用一个小刀。

4. 单独出两条对刀流程、可避免R刀平刀暗器之间的数值。

　　四、撞机-程式设计

　　其原因：

　　1. 安全高度不如或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在钻孔上）。

　　2. 流程备注的和前述流程弄错。

　　3. 流程备注的宽度（刃长）和前述加工的广度弄错。

　　4. 流程备注广度Z轴取数和前述Z轴取数弄错。

　　5. 程式设计时坐标设置严重错误。

　　明显改善：

　　1. 对钻孔的高度展开精确的量测也确保安全高度在钻孔之上。

　　2. 流程备注的和前述流程要完全一致（尽可能用自动出流程单或用图片出流程单）。

　　3. 对前述在钻孔上加工的广度展开量测，在流程备注写确切的宽度及刃长（一般夹长高出钻孔2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

4. 在钻孔上前述Z轴取数，在流程备注写确切。（此操作方式一般为全自动操作方式写好要反反复复检查和）。

　　五、撞机-操作方式者

　　其原因：

　　1. 广度Z轴对刀严重错误·。

　　2. 分中碰数及操数严重错误（如：单边取数没有针型半径等）。

　　3. 惹急刀（如：D4刀用D10刀来加工）。

　　4. 流程走错（如：A7.NC走A9.NC了）。

　　5. 全自动操作方式时滚轮摇错了方向。

　　6. 全自动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。

　　明显改善：

　　1. 广度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（正方形、四边、分析面等）。

　　2. 分中碰数及操数完成孔利耶反反复复的检查和。

　　3. 装夹时要反反复复和流程资产评估报告流程迎查和后在装上。

　　4. 流程要两条两条的按顺序走。

5. 在用全自动操作方式时，操作方式者自己要加强机床的操作方式哈莱因。

　　6. 在全自动快速移动时，可先将Z轴升高到钻孔上面在移动。

　　六、曲面精度

　　其原因：

　　1. 研磨模块不合理，钻孔曲面表面粗糙·。

　　2. 刃口不锋利。

　　3. 装夹太长，刀刃避空太长。

　　4. 排屑，吹气，冲油不好。

　　5. 程式设计走刀方式，（可以尽可能考虑走顺铣）。

　　6. 钻孔有科紫麻。

　　明显改善：

　　1. 研磨模块，公差，稳定度，转速进给设置要合理。

　　2. 要求操作方式者不定期检查和，不定期更换。

　　3. 装夹时要求操作方式者尽可能要夹短，刀刃避空不要太长。

　　4. 对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

　　5. 钻孔有科紫麻：根我们的机床，，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有科紫麻的边展开补刀。

　　七、崩刃

　　其原因及明显改善：

1. 进给太快

　　--减慢到适合的进给速度

　　2. 研磨开始时进给太快

　　--研磨开始时减慢进给速度

　　3. 夹紧松()

　　--夹紧

　　4. 夹紧松(钻孔)

　　--夹紧

　　5. 刚性不足()

　　--用允许的最短的刀，柄部夹的深一点，另外试下顺铣

　　6. 的研磨刃太尖

　　--改变脆弱的研磨刃角，一次刃

　　7. 机床和刀柄刚性不足

　　--用刚性好的机床和刀柄

　　八、磨损

　　其原因及明显改善：

　　1. 机台转速太快

　　--减慢，加足够的冷却液

　　2. 硬化材料

　　--用高级、工具材料，增加表面处理方式

　　3. 切屑粘附

　　--改变进给速度，切屑大小或用冷却油或风清理切屑

　　4. 进给速度不当(太低)

　　--增加进给速度，试下顺铣

　　5. 研磨角度不合适

　　--改变为适当的研磨角度

6. 刀具的一次后角太小

　　--改变成较大的后角

　　九、破坏

　　其原因及明显改善：

　　1. 进给太快

　　--减慢进给速度

　　2. 研磨量太大

　　--用较小的每刃研磨量

　　3. 刃长和全长太大

　　--柄部夹的深一点，用短的刀，试一下顺铣

　　4. 磨损太大

　　--在初期再研磨

　　十、振纹

　　其原因及明显改善：

　　1. 进给和研磨速度太快

　　--修正进给和研磨速度

　　2. 刚性不足(机床和刀柄)

　　--用较好的机床和刀柄或改变研磨条件

　　3. 后角太大

　　--改变成较小的后角，加工刃带(用油石磨一次刃)

　　4. 夹紧松

　　--夹紧钻孔

　　◆ 考虑速度、进给量

　　速度、进给量和研磨广度三个因素的相互关系是决定研磨效果最重要的因素，不合适的进给量和速度常常导致生产量降低、钻孔质量差、损坏大。

使用低速度范围用于：

　　高硬度材料

　　任性大的材料

　　难研磨的材料

　　重研磨

　　最小的磨损

　　最长的寿命

　　使用高速度范围用于

　　软质材料

　　较好的表面质量

　　较小的外径

　　轻研磨

　　脆性大的钻孔

　　全自动操作方式

　　最大的加工效率

　　非金属材料

　　使用高进给量用于

　　重、粗研磨

　　钢性结构

　　易加工材料

　　粗加工

　　平面研磨

　　低抗拉强度材料

　　粗齿铣刀

　　使用低进给量用于

　　轻加工，精研磨

　　脆性结构

　　难加工材料

　　细小

　　深立槽加工

　　高抗拉强度材料

　　精加工

　　（前沿数控技术）

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