现阶段,电动汽车工业正遭遇源自天然资源,可再生能源和自然环境等各方面的阻力和阻碍,电动汽车专业领域领域的市场竞争也是愈来愈惨烈,电动汽车高操控性以铝制金属材料逐渐替代钢铁金属材料用于制造高操控性,结构繁杂的组件已经是必然选择。因此,以镁合金这种铝制,可后处理,铸成能力好的金属材料成为电动汽车金属材料的必选。

现阶段，镁合金在电动汽车上的专业领域零组件可概括为两类。

   1）壳体类。如制动器壳体、阀盖、仪表板、变速箱体、进气口、策动机塑胶板、气缸盖、空调机外壳等。

2）底板类。如踏板、转为底板、煞车底板、坐椅架构、车镜底板、重新分配底板等。

电动汽车用镁合金有较好的瘦身效用

几乎所有的企业在特别针对电动汽车高操控性的痛点时，首先单厢从底盘架构的视角去企图找到解决方案。因为底盘架构所占的总额与面积占比最大，而且比较方便快捷主机厂展开车款噱头散播。

现阶段镁、铝合金是电动汽车展开高操控性的两大平庸金属材料。据美国铝专业委员会报告，假如电动汽车每使用0.45Kg铝，可使底盘瘦身1Kg。以白底盘为例，假如将铝合金替代钢和高气压钢，其底盘总重量为230kg，最高可瘦身40%。但是镁合金在瘦身上操控性更佳，由于其总重量约为铝合金的2/3，仅为153kg，其瘦身比例可超50%。

不仅体现在总重量上，镁合金还具有表面积小，比气压、比减震高，防震、易拆解和易加工等竞争优势。对照等产品质量且具有近似于介面梁柱的各金属比减震，镁合金是钢的18.9倍，铝合金的三倍有余，名列三大高操控性金属的第一位。

现阶段镁合金加工制造生产成本的逐步下降，而加工工艺也有所突破，使其专业领域专业领域领域愈来愈广，需求也有增加，但是现阶段电动汽车市场仍是其保持增长的主要驱动力。据2016年统计数字显示，我省的电动汽车平均值用镁量约3kg左右，相对于北美地区的电动汽车平均值用镁量在10kg相差无几。现阶段我省电动汽车用镁还主要逗留在电动汽车踏板专业领域领域，未来仪表盘底板、电动汽车轮圈、电动汽车大灯底板等潜在性的渗入空间巨大。