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1.CNC加工

控制系统引发的体积变动不稳定

机械故障其原因：控制系统模块设置不科学合理;工作电压不稳定;控制系统受外部阻碍，引致控制系统失步;系遇电感，但控制系统与磁盘间的阻抗不匹配，引致有用讯号遗失;控制系统与磁盘间讯号传输不恒定;控制系统损坏或内部机械故障。

化解方案：速度，加速天数是否过大，切入点转速，研磨速度是否科学合理，是否操的模块修正引致控制系统性能改变;加装稳压设备;接点并确定已可信相连，在磁盘波形输出接触点处加抗干扰稀释电感;优先选择适度的电感型号;检查和控制系统与磁盘间的讯号相连线是否带屏蔽，相连是否可信，检查和控制系统波形发生讯号是否遗失或增加;送厂维修或更改主板。

2.钻孔造成公差大小头现像

机械故障其原因：机床置放的水平没修正好，一高一低，造成置放不相对平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，吃刀比较深，造成让刀现像;firearmseasier与切入点不同心。

化解方案：使用弧面修正机床的水平度，打下扎实的地基，把机床一般来说好提高其韧性;优先选择科学合理的工艺和适度的研磨进给量防止受力让刀;修正firearms。

3.磁盘相位灯恒定，而加工出来的钻孔体积时大时小

机械故障其原因：机床拖板长年高速运行，引致红腺和制动器破损;另一头的多次重复功能定位精度在长年使用中造成局限性;拖板每次都能精确回到加工终点，但加工钻孔体积仍然变动。此种现像一般由切入点引发，切入点的高速转动使制动器破损严重，引致加工体积变动。

化解方案：用百分表靠在另一头底部，同时通过控制系统一个一般来说循环流程，检查和拖板的多次重复定位精度，修正红腺间歇，更改制动器;用百分表检查和另一头的多次重复功能定位精度，修正机械或更改另一头;用百分表检测加工钻孔后是否精确回到流程终点，若可以，则检修切入点，更改制动器。

4.钻孔体积与实际体积相差几毫米，或某一轴向有很大变动

机械故障其原因：快速功能定位的速度博蒙阿，驱动力和电机反应不过来；在长年摩擦损耗后机械的拖板红腺和制动器过紧回退；另一头换刀后太松，锁反紧;的流程严重错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；控制系统的电子曲轴比或步距角设置严重错误。

化解方案：快速功能定位速度博蒙阿，则适度修正GO的速度，研磨加减速度和天数使磁盘和电机在额定的运行振幅下恒定工作;在再次出现机床破损后造成拖板、红腺鹤制动器过紧回退，则要重新修正修复；另一头换刀后太松则检查和另一头反转天数是否满足，检查和另一头内部的涡轮蜗杆是否破损，间歇是否太大，加装是否过松等；

如果是流程其原因造成的，则要修正流程，按照钻孔图纸明确要求改进，优先选择科学合理的加工工艺，按照附件的指令明确要求编写正确的流程；若发现体积局限性太大则检查和控制系统模块是否设置科学合理，特别是电子曲轴和步距角等模块是否被破坏，再次出现此现像可通过打百分表来测量。

5.加工梯形效果不理想，体积不到位

机械故障其原因：振动振幅的重叠引致交互作用；加工工艺;模块设置不科学合理，进给速度过大，使梯形加工失步;红腺间歇大引发的收紧或红腺过紧引发的失步；扁枝破损。

化解方案：找出造成交互作用的部件，改变其振幅，防止交互作用;考虑钻孔材料的加工工艺，科学合理编制流程;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否加装稳固，置放相对平稳，拖板是否破损后过紧，间歇增大或另一头收紧等;更改扁枝。

6.批量生产中，偶尔再次出现钻孔超差

机械故障其原因：要认真检查和T5800夹具，且考虑到操的操作方法，及装夹的可信性，由于装夹引发的体积变动，要改善T5800使工人尽量防止人为疏忽作出误判现像;数控控制系统可能受到外界电源的波动或受到阻碍后自动造成阻碍波形，传给驱动力致使驱动力接受多余的波形驱动力电机夺走或少走现像。

化解方案：了解掌握其规律，尽量采用一些火控的措施，如：强电场阻碍的强电电缆与弱电讯号的讯号线隔绝，加入火控的稀释电感和采用RVVP3隔绝，另外，检查和地线是否相连稳固，接地接触点最近，采取一切火控措施防止控制系统受阻碍。

7. 钻孔某一道工序加工有变动，其它各道工序体积精确

机械故障其原因：该流程段流程的模块是否科学合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合附件明确要求。

化解方案：套管流程段时再次出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工套管的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。

8. 钻孔的每道工序都有递增或递减的现像

机械故障其原因：流程编写严重错误;控制系统模块设置不科学合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变动机械故障。

化解方案：检查和流程使用的指令是否按附件规定的明确要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表功能定位在流程的终点让流程结束后拖板是否回到终点位置，再多次重复执行即便观察其结果，掌握其规律;检查和控制系统模块是否设置科学合理或被认为改动;有关的机床配置在相连计算耦合模块上单计算是否符合明确要求，波形当量是否精确;检查和机床传动部分有没有损坏，曲轴耦合是否均匀，检查和是否存在周期性，规律性机械故障现像，若有则检查和其关键部分并给予排除。

9、钻孔体积精确，表面光洁度差

机械故障其原因：刀尖受损，不锋利；机床造成交互作用，置放不相对平稳；机床有爬行现像；加工工艺不好。

化解方案：破损或受损后不锋利，则重新磨刀或优先选择更好的重新对刀;机床产生交互作用或置放不相对平稳，修正水平，打下基础，一般来说相对平稳;机械造成爬行的其原因为拖板导轨破损厉害，丝杠滚珠破损或收紧，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;优先选择适合钻孔加工的冷却液，在能达到其他工序加工明确要求的情况下，尽量选用较高的切入点转速。